Processus de la machine
1.1 Introduction
La fabrication de la cigarette passe par plusieurs étapes afin d’arriver à l’empaquetage. Le tabac est traité tout d’abord dans l’atelier des préparations générales pour atterrir dans l’atelier de confection et de paquetage, là où la cigarette finie est produite.
Ce schéma (figure 7) nous montre brièvement, le chemin suivi par le tabac pour que ce dernier devienne un produit à commercialiser (cigarette emballée). Nous nous intéressons surtout ici à la dernière étape qui est l’empaquetage parce que c’est là où se produit le problème de manque de paquets dans les cartouches.
Le travail dans l’usine s’effectue par des GAP, Groupe Autonome de Production, c’est un ensemble de machines assemblées dont la matière première rentre en amont d’une machine et sort à la fin d’une autre sous forme d’un produit fini. Dans ce cas, la matière première est la cigarette et elle sort empaquetée.
L’organigramme ci-après (figure8) illustre la définition du GAP. Ce dernier est constituée essentiellement de deux divisions, la première est la confection où le tabac fini stocké dans les box, est aspiré par la VE puis se rassemble avec les différents constituants de cigarette (papier, filtre) pour sortir sous forme de cigarette finie, qu’on transporte à la deuxième division qui est l’empaquetage. On reçoit les cigarettes, et les empaquète pour les faire passer par plusieurs étapes (papier paquet, aluminium, cellophane, cartouche, carton) détaillés plus tard.
Pour toutes les machines notées ci-dessus veuillez trouver ses fonctionnements en détail dans la partie suivante.
1.2 Le processus global
a) La préparation générale
La préparation générale traite le tabac afin qu’il soit prêt à l’utilisation dans l’atelier Confection-Paquetage, tout cela en respectant le besoin de la production.
Elle contient quatre lignes principales :
Ø Ligne Toasting
Ø Ligne Strips
Ø Ligne des côtes
Ø Ligne déchireuse
-Ligne TOASTING
La ligne Toasting est conçue spécialement pour la préparation du tabac Burley, elle permet d’avoir un tabac bien saucé ce qui élimine le gout amère du Burley. On introduit les balles de Burley qui vont être découpées par le trancheur, humidifiées dans le cylindre de conditionnement (DCC) puis stockées dans les silos de chargement. Ensuite le tabac est transféré vers le cylindre de casing dans lequel il sera mélangé avec des sauces et enfin, envoyé vers le toaster.
Le toaster est un four qui fait subir au tabac des réactions chimiques bien définies afin de changer le goût du Burley, il est composé de trois parties :
· La partie séchage
· La partie refroidissement
· La partie humidification
À la sortie du toaster, le tabac est transporté vers le cylindre Top Casing. Il sera toasté une seconde fois puis stocké dans des silos en attendant qu’il soit transféré vers la ligne principale.
-La ligne STRIPS
C’est la ligne principale, elle est appelée aussi «flux primaire ». Son principe de fonctionnement est le même que celui de la ligne Toasting : dans la manière d’introduire le tabac, son humidification et son sauçage. La différence réside dans la recette et cela dépend du produit cigarette que l’on prévoit fabriquer. Cette ligne traite aussi les autres types de tabac comme la Virginie, l’orient ou encore le tabac reconstitué (recyclé).
Après le sauçage, le tabac est stocké dans des silos dans lesquels on procède au mélange des tabacs provenant de la ligne des Strips et ceux issus de la ligne Toasting. Ce mélange sera haché, séché et refroidi.
À la sortie du cylindre de refroidissement, les flux provenant des lignes côtes et déchireuse arrivent. Le mélange final contient 80% des Strips + 15% des côtes + 2% de débris de tabac, et il est directement envoyé vers le cylindre flavoring afin qu’il soit parfumé. Le tabac sortant de ce cylindre est ce qu’on appelle le Scaferlati (tabac prêt à l’utilisation) qui sera enfin stocké dans les masses.
-La ligne de Traitement des Cotes (LTC)
Le principe de fonctionnement de cette ligne est simple : on introduit les côtes du tabac ou ce qu’on appelle la nervure de la feuille du tabac, elles seront humidifiées et stockées dans les silos dans un premier temps, ensuite hachée, expansées, séchées et stockées dans les silos dans un deuxième temps, en attendant le transfert vers la ligne principale.
b) La Confection
Nous donnons des définitions courtes et pratiques des machines mentionnées, pour la partie confection, dans l’organigramme précédent :
v VE : Aspirer le tabac stocké dans les box de l’atelier des masses, le filtrer de tous parasites métalliques par aimantation et de l’extraire des buches. Cette partie a pour vocation de former le tabac en un cordon qui le conduit par la suite dans l’unité de formation du boudin.
v SE : Le cordon de tabac est enveloppé de papier dans le banc de formation par l’intermédiaire du ruban-cigarette. Ce dernier transporte le papier avec le tabac au travers du banc. Au cours de son passage dans ce banc, le papier est enduit de colle par le colleur, roulé autour du tabac et collé. Pour assurer une meilleure adhérence de la couture du boudin, la colle est séchée par un double fer-sécheur chauffé. Après son passage, le boudin sera coupé par le porte-couteaux-rotatifs, dotés de deux couteaux, en cigarettes doubles. Par la suite, les cigarettes de longueur double sont retirées du guide en vé par les alvéoles de succion et elles sont transportées par les bras de transferts dans les alvéoles du barillet de réception qui va venir dans l’étape suivante.
v MAX : Des bâtonnets-filtres de longueur sextuple parviennent de la station de réception au magasin. Un barillet extrait avec chacune de ses alvéoles un bâtonnet-filtre du magasin. Les couteaux sectionnent chaque bâtonnet en trois filtres doubles. Le galet tendeur tire le papier de manchette de la bobine. Le colleur encolle le papier de manchette. Le cylindre porte-couteaux le découpe en manchettes. La (SE) transmet les cigarettes double longueur à la (MAX). Le couteau les sectionne. Les deux cigarettes obtenues sont orientées dans chaque alvéole du barillet d’alimentation de telle sorte qu’il soit possible d’intercaler un filtre double longueur.
Le rouleau des manchettes colle une manchette sur chaque filtre double longueur inséré entre les deux cigarettes ; une cigarette filtre double longueur est ainsi obtenue. Un couteau tranche cette cigarette au centre du filtre double. Les cigarettes-filtres orientées vers l’avant sont retournées et transférées au barillet de contrôle.
v CF : Cette partie a pour rôle de charger les bateaux vides de cigarettes afin d’alimenter la ligne d’empaquetage. Dès que le bateau est présent le chargement de ce dernier est déclencher, les cigarettes remplissent le bateau puis il se dégage dès qu’il reçoit la quantité déterminée. Le déplacement des bateaux est assuré par un tapis roulant.
C) L’empaquetage
L’empaquetage est une opération d’emballage de cigarette, elle s’effectue par l’intervention de plusieurs machines comme il est montré dans la figure ci-après. (figure9)
Figure 9 : L’empaqueteuse
Nous n’avons pas pu insérer une figure qui contient toutes les trois machines de l’empaquetage ou encore l’empaqueteuse. Comme il est indiqué avant, l’empaquetage se fait par plusieurs machines comme pour la confection. Nous détaillerons le fonctionnement de ces machines parce qu’elles nous intéressent, ce qui va nous aider dans notre démarche :
Tout d’abord la cellophaneuse RC (figure10)
Figure 10 : La cellophaneuse
v RC : qui est la cellophaneuse, elle reçoit les cigarettes des bateaux (des box pour le stockage des cigarettes qui sortent de la MAX). Elle les emballe dans un premier temps par le papier aluminium, ensuite le papier de paquet, puis elle colle la vinette ; ensuite vient la dernière étape qui est l’emballage par le polypropène avant de passer par des plaques chauffantes. Après que ces plaques assurent leurs rôle de collage, la machine RC pose les paquets à l’entrée d’un convoyeur, pour les transporter jusqu’à l’entrée de la KW.
Figure 11 : L’entrée du convoyeur
Notre travail s’inscrit dans le cadre de manque de paquet qui se produit dans la machine KW qui vient juste après la RC. Nous allons détailler son fonctionnement et son processus plus tard. Nous citerons ci-après (figure 12) la machine SM la cartonneuse qui est la dernière machine de ce GAP.
v SM : Après avoir passé par la KW, les paquets se livrent sous forme de cartouches,
passants par un convoyeur puis un détecteur de qualité pour arriver à la cartonneuse SM. Les cartons s’ordonnent par étages, elles forment 5 étages, dans chacun contient 5 cartouches. Un système hydraulique de soufflage applique une pression pour aspirer les cartons, un poussoir pousse les 25 cartouches dans les cartons, le colleur vient après pour la fermeture des cartons et c’est la phase finale dans ce GAP.
A la sortie, nous trouvons des cartons qui sont prêts à commercialiser : c’est le produit fini.
Figure 12 : La cartonneuse
Ce projet a pour but la résolution du problème de manque de paquets dans les cartouches, ces dernières se produisent dans la KW. Le paragraphe suivant sera consacré à la description du KW.